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17 Mai 2017IDM

Röchling Automotive: Vom Blumentopf zur „Green Mobility“

Die international tätige Röchling-Gruppe hat seit drei Jahrzehnten einen Standort in Südtirol – damals hat sie mit dem Unternehmen Seeber einen Pionier der Automobilbranche übernommen. Heute werden am Standort Leifers nicht nur Kunststoffkomponenten für zahlreiche Kunden wie die VW-Gruppe, BMW, Mercedes, Ferrari und Rolls Royce produziert, sondern es wird vor allem auch geforscht und entwickelt.

1955 gründete Willi Seeber, Einwanderer aus Thüringen, in Südtirol ein Unternehmen, in dem er mit einer Spritzgussmaschine verschiedene Haushaltswaren aus dem damals noch „Zukunftsmaterial“ Kunststoff produzierte – von Blumentöpfen über Kehrschaufeln bis zu Trinkbechern. Das Unternehmen lief gut und wuchs rasch. Doch damit begnügte sich Seeber nicht, er sah im Kunststoff weiteres Potenzial – und zwar für die Automobilindustrie. Diese kannte Kunststoffkomponenten zu jener Zeit noch nicht, sondern nutzte weit schwerere metallische Werkstoffe.

So kaufte Willi Seeber Ende der 1950er Jahre einen schrottreifen Mercedes, den er in seine Einzelteile zerlegte, um herauszufinden, was auch aus Kunststoff hergestellt werden könnte. Bald produzierte Seeber erste Teile, zum Beispiel Lüfter oder Kühlwasser- und Scheibenwaschwasserbehälter, die sofort Abnehmer fanden.  

Willi Seebers Pionierarbeit brachte den Kunststoff in die Automobilbranche

Seebers Pionierarbeit ist es zu verdanken, dass die Automobilbranche immer mehr Kunststoff einsetzte. Es ist auch diesem Pioniergeist zu verdanken, dass das Unternehmen noch immer zu den klingenden Namen in der Automobilzulieferbranche zählt – auch wenn es die „Seeber Technische Kunststoffteile“ heute auch nicht mehr gibt: 1986 verkaufte Willi Seeber seinen Betrieb mit Hauptsitz in Leifers – eine der umsatzstärksten Firmen Südtirols –  an das deutsche Familienunternehmen Röchling.

Die Röchling-Gruppe war zu jener Zeit in der Kunststoffbranche bereits etabliert, doch noch nicht im Automobilsektor tätig. Dieser Unternehmensbereich entstand erst mit dem Zukauf. „Vom technologischen Stand gesehen hatte Seeber 1986 einen Vorsprung gegenüber anderen Anbietern in der Branche – und seitdem hat sich der Standort Leifers in jeder Hinsicht weiterentwickelt. Dies natürlich besonders im Rahmen von zusätzlichen finanziellen, strukturellen und vertriebstechnischen Möglichkeiten, die sich durch die Zugehörigkeit zu einer international tätigen und stetig wachsenden Gruppe bieten“, sagt Renzo Magnabosco, kaufmännischer Geschäftsführer von Röchling Automotive Südeuropa und Südamerika und der somit auch verantwortlich für den Standort in Südtirol ist.

In den vergangenen Jahrzehnten hat sich der Bereich Produktion bei Röchling in Leifers enorm verändert: Dank eigens entwickelter Roboteranlagen konnte unter anderem die betriebsinterne Technikabteilung diverse Arbeitsabläufe automatisieren. „Zudem wurde der bereits bestehende Schwerpunkt auf Innovation sowie Forschung & Entwicklung weiter ausgebaut“, unterstreicht Magnabosco und fügt an: „Hier in Leifers ist die Erfahrung und das Wissen innerhalb der Röchling-Gruppe im Bereich Antriebstechnik – oder auch Powertrain – am größten. Hier finden sich konzentriert die besten ‚Gehirne‘ dieses Bereichs.“

Das ist einer der Gründe, weshalb die Röchling-Gruppe erst kürzlich vier Millionen Euro in einen Neubau für das Entwicklungszentrum am Standort investiert hat. In diesem sind nun seit März Büroräumlichkeiten für die Bereiche Entwicklung, Berechnung und Simulation (CAE), Innovation und Business Development sowie Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) untergebracht. In den „alten“ F&E-Räumlichkeiten verblieben sind dagegen das Labor sowie die Werkstatt, in der die Prototypen entstehen.

Röchling Automotive zählt weltweit fast 40 Standorte, in Leifers befindet sich eines von fünf „Technical Centers“

Das „Technical Center“ in Leifers ist eines von fünf an den fast 40 Röchling-Automotive-Standorten rund um den Globus (insgesamt hat die Gruppe mit den drei Unternehmensbereichen Automotive, Industrie und Medizin rund 80 Standorte weltweit). Während im Technical Center in Worms beispielsweise der Schwerpunkt auf Aerodynamik und Akustik gelegt wird, liegt der Fokus im Entwicklungszentrum Leifers auf Motorsystemen sowie Fluid-Komponenten und –systemen.

Zur Produktionslinie Motorsysteme zählen unter anderem Luftfilter, Reinluftleitungen sowie Ladeluftrohre, die Fluid-Komponenten und –systeme umfassen beispielsweise die sogenannten SCR-Tanksysteme, Ausgleichsbehälter, Kühlwasserrohre und Ansaugungssysteme für die Klimatisierung des Fahrzeuginnenraums. „Außerdem befassen wir uns auch mit akustische Maßnahmen zur Senkung des Geräuschpegels und somit einer Erhöhung des Fahrkomforts“, erklärt Vincent Mauroit, General Manager Innovation & Business Development bei Röchling Automotive und zuständig für Innovation, Vorentwicklung, Marketing, Patentwesen und die Abstimmung der weltweiten Geschäftsentwicklungsaktivitäten der Automotive-Sparte der Gruppe. „Daneben setzten wir stark auf den wachsenden Bereich New Mobility/Green Cars“, ergänzt Mauroit.

Das Ziel der Investition in die F&E am Standort Leifers sei gewesen, wie Magnabosco betont, „von dem hervorragenden technologischem Know-how ausgehen und diesem eine zusätzliche Struktur zur Seite stellen, die weiteres Wachstum ermöglicht – und zwar nicht nur für den Südtiroler Standort, sondern für die gesamte Röchling-Gruppe“.

Das neue Technical Center wurde aber auch nötig, weil die Mitarbeiterzahl im Bereich F&E am Standort zuletzt stark angewachsen ist. „Allein in den Bereichen Engineering sowie Innovation und Business Development hat sie sich in den vergangenen fünf Jahren mehr als verdoppelt – von etwa 70 auf rund 160 Mitarbeiter“, erzählt Magnabosco. „Und im Labor, in dem wir die Validierungs- und Materialtests durchführen, haben vor zweieinhalb Jahren fünf Personen gearbeitet, heute sind es 28. Und wir suchen noch weitere Mitarbeiter für den Bereich Forschung & Entwicklung.“

Auch wenn es um das Thema Weiterbildung geht, ist der Standort Leifers stark engagiert: Allein im vergangenen Jahr wurden dort mehr als 14.000 Weiterbildungsstunden absolviert. „Aus allen anderen Entwicklungszentren von Röchling kommen Forscher und Entwickler zu uns nach Italien, wenn es darum geht, sich im Bereich Powertrain fortzubilden“, sagt Magnabosco.

„Gehirne“ und Know-how, gute Zusammenarbeit mit der öffentlichen Hand und Wille zum Wachstum

Doch warum produziert Röchling in Südtirol, obwohl dort die Rahmenbedingungen für moderne Industrieunternehmen wegen hoher Kosten für Baugrund, Energie und Arbeit, Fachkräftemangel sowie räumliche Distanz zu Kunden bekanntlich nicht unbedingt günstig sind, und forscht und entwickelt auch dort? „Neben der konstruktiven Nähe von F&E und Produktion – die kurzen Wege innerhalb eines Standortes ermöglichen eine schnelle und ergebnisorientierte Zusammenarbeit – vor allem aus drei Gründen“, führt Magnabosco an. So sei F&E dort sinnvoll, wo „Gehirne“ sind. „In Leifers sind Wissen und Erfahrung vorhanden, ebenso wie der Wille der Mitarbeiter weiter zu wachsen und innovative Lösungen zu entwickeln.“ Darüber hinaus könne Röchling jederzeit auf die Unterstützung der öffentlichen Hand zählen – allen voran der Provinz Bozen. „Sicher, das tun auch öffentliche Verwaltungen in anderen Regionen bzw. Nationen, aber die Schnelligkeit und die Effizienz in Südtirol ist überdurchschnittlich“, so Magnabosco und führt ein Beispiel an: Wenn ein Unternehmen anderenorts in Europa um Förderungen für ein F&E-Projekt ansuche, könne es auch sechs Monate bis zur Genehmigung eines Beitrages dauern, in Südtirol seien dafür drei Monate ausreichend.

Der dritte Grund für Röchling dem Standort Südtirol treu zu bleiben, sei, so Magnabosco weiter, „der Wille von Röchling zu wachsen – und zwar mit der Internationalität, die wir hier in Leifers haben: Dieser Röchling-Standort scheint nicht Südtirol zu sein, unsere fast 900 Mitarbeitern stammen aus 42 Nationen, was wiederum für die F&E-Projekte, die wir hier durchführen, von großem Vorteil ist.“

Um die „Gehirn-Dichte“ bzw. das Fachwissen in Leifers nicht nur zu halten, sondern auszubauen, arbeitet Röchling mit verschiedenen regionalen Organisationen und Institutionen zusammen. „Zahlreiche unserer Materialingenieure sind Abgänger der Universität Trient, wie auch viele andere unserer Fachkräfte aus dem Trentino kommen“, sagt Magnabosco. „Zur Freien Universität Bozen haben wir ebenfalls sehr fruchtbare Kontakte, im Besonderen zur Fakultät für Naturwissenschaften und Technik.“ Seit diesem akademischen Jahr gibt es dort etwa einen neuen Masterstudiengang in Industrial Mechanical Engineering. „Eine nicht nur für uns, sondern auch für alle andern Südtiroler Automobilzulieferer erfreuliche Entwicklung“, sagt Magnabosco.

Röchling Automotive zählt zahlreiche der wichtigsten Automobilhersteller der Welt zu seinen Kunden – von der VW-Gruppe, Mercedes und BMW über Toyota, FCA und Ford bis hin zu Ferrari, Jaguar und Rolls Royce. Aber auch hierzulande noch eher unbekannte Produzenten wie die großen chinesischen Unternehmen Shanghai Automotive Industry Corporation (SAIC), Beijing Automotive Industry Holding (BAIC) oder Guangzhou Automobile Group Co. (GAC) zählen dazu.

Internationale Innovationspreise für Produkte, die in Leifers entwickelt wurden

„Es ist auch die Innovationskraft von Röchling, die unsere Kunden schätzen“, ist Magnabosco überzeugt. „Dass wir innovativ sind, beweisen auch die internationalen Innovationspreise, die wir immer wieder gewinnen.“ Röchling Automotive hat beispielsweise mehrere Male den von der US-Organisation Society of Plastics Engineers ausgeschriebenen Award für die beste Innovation gewonnen, die im Sektor Automotive zur Serienreife gebracht wurde, u.a. für Saugrohre für die Zufuhr von komprimierter Luft für Turbomotoren. „Entwickelt wurden die Produkte, die die Leistung verbessern und die Lärmentwicklung verringern, von der Forschungsabteilung in Leifers“, sagt Magnabosco.

Doch woraus resultiert diese Innovationsstärke? „Die Stärke unseres Standorts in Leifers ist einzigartig, denn sie unterscheidet uns von allen Konkurrenten, die ich kenne: Wir haben hier den gesamten Produktionsprozess – die theoretische Forschung, die Materialforschung, die angewandte Forschung- die Entwicklung und Projektierung sowohl der Produkte als auch der Gussformen und Geräte, die es benötigt, um ein Produkt in Serie herstellen zu können“, so Magnabosco. „Alles geschieht innerhalb kürzester Zeit. Wenn die Innovation, die Forschungs- und Entwicklungsabteilung dagegen – wie es häufig vorkommt – weit entfernt von der Produktion ihren Sitz hat, dann geht im Informationsfluss oft sehr viel Zeit verloren. Zeit, die für unsere Kunden wichtig ist.“

Fact Sheet

Röchling-Gruppe

Röchling ist eine deutsche Unternehmensgruppe in Familienbesitz, die sich vom Mischkonzern zum Spezialisten für die Verarbeitung technischer Kunststoffe gewandelt hat. Die Röchling SE & Co. KG mit Hauptsitz in Mannheim (Baden-Württemberg) ist im globalen Markt etabliert. Zum Jahreswechsel 2015/2016 vergrößerte die Gruppe die Zahl ihrer Unternehmensbereiche von zwei auf drei: Zu Industrie und Automobil kam ein eigener Bereich Medizin.

Zur Gruppe gehören fast 80 Standorte in 22 Ländern rund um den Globus. Mit insgesamt ca. 8.800 Mitarbeitern wird also dort produziert, wo Kunden und Märkte sind.

Das Unternehmen konnte auch im Geschäftsjahr 2015 – die Zahlen für 2016 hat die Gruppe noch nicht bekanntgegeben – seinen Wachstumskurs fortsetzen und erzielte einen Umsatzzuwachs von 14 Prozent auf 1,56 Milliarden Euro (1,37 Milliarden Euro im Jahr 2014). Das operative Ergebnis wurde um 32 Prozent auf die neue Bestmarke von 135,9 Millionen Euro gesteigert (102,9 Millionen Euro im Jahr 2014). „Die beiden Unternehmensbereiche Hochleistungs-Kunststoffe und Automobil-Kunststoffe trugen gleichermaßen zum Geschäftserfolg bei“, heißt es in einer Aussendung des Unternehmens.

Einige wichtige Entwicklungsschritte von Röchling

1920 - Erwerb der Holzveredelung GmbH in Berlin mit dem Patent für das Kunstharzpressholz Lignostone®

1964 - Entwicklung des thermoplastischen Kunststoffs Polystone®

1975 - Entwicklung des glasfaserverstärkten Kunststoffs Durostone®

1980 - Übernahme der Sustaplast-Gruppe

1981 - Erste Tochtergesellschaft in den USA gegründet

1986 - Einstieg bei den Automobil-Kunststoffen durch die Übernahme der Seeber-Gruppe in Südtirol

1987 - Erster Produktionsstandort in den USA

1991 - Gründung der ersten asiatischen Niederlassung in Singapur

2002 - Erster Produktionsstandort in China

2007 - Produktionsstart in Indien

2008 - Akquisition des ersten medizintechnischen Unternehmens

2012 - Aufbau eines Produktionsstandorts in Brasilien

2015 - Neuer Standort in Mexiko

2016 - Start des Joint Ventures in Japan